Obtenga una mirada interna al meticuloso proceso detrás de la elaboración de calderas confiables y de alta calidad.
Obtenga una mirada interna al meticuloso proceso detrás de la elaboración de calderas confiables y de alta calidad.
Contamos con una serie de equipos avanzados de producción y procesamiento, que incluyen una máquina cortadora CNC, una máquina fresadora de bordes, una máquina bobinadora CNC, una máquina soldadora de placas de tubos digital, una máquina automática de soldadura por arco sumergido, una máquina soldadora de arco de argón, máquinas soldadoras con protección de dióxido de carbono y otras automatizaciones avanzadas. Equipos de producción y equipos de inspección y monitoreo, como detectores de fallas radiográficos, detectores de fallas ultrasónicos, instrumentos para experimentos físicos y químicos, máquinas de prueba mecánicas universales y analizadores de gases de combustión. Cada equipo CNC está conectado directamente al centro tecnológico, lo que mejora la precisión del procesamiento del producto y acorta el ciclo de producción.
Todas las máquinas de corte por llama (plasma) CNC importadas, programación automática por computadora, pueden cortar placas de cualquier forma geométrica, tienen una velocidad de corte rápida, alta eficiencia de trabajo, alta precisión del tamaño de las piezas y la tasa de utilización de la placa puede alcanzar el 100%.
Procese la carcasa de la olla cortada o fresada y la lámina del revestimiento del horno hasta obtener una pieza de trabajo circular a través de una máquina laminadora CNC.
Igual que el proceso de fresado de bordes, la regla y la forma de la ranura de la pieza de trabajo que se procesa. El equipo de procesamiento utiliza principalmente un torno vertical, por lo que la pieza de trabajo es principalmente para placas tubulares de torneado de bordes.
Fije la placa tubular en una plataforma especial y utilice una perforadora radial para escariar y achaflanar el orificio inferior cortado.
El tambor, el horno y la placa tubular se ensamblan mediante costuras anulares de acuerdo con las dos partes del conjunto de la carcasa de la olla y el conjunto del recipiente interior, y todas las piezas dispuestas dentro del tambor (como la placa de orificio uniforme de vapor, tirantes diagonales). y los componentes que requieren soldadura de doble cara (como casquillos de tubería, anillos de registro, anillos de registro, etc.) se ensamblan y sueldan en secuencia.
Después de calificar la costura longitudinal y la costura circunferencial de la pieza de trabajo de presión principal (cilindro, placa de tubo), utilice la máquina de soldadura por arco sumergido para realizar la soldadura de acuerdo con los requisitos de la tarjeta de proceso de soldadura correspondiente.
Nuestra empresa es la única empresa del mismo sector que posee un gran número de máquinas soldadoras de placas tubulares y las utiliza en grandes cantidades para soldar placas tubulares. Las soldaduras tubo-placa no sólo tienen un alto nivel de apariencia sino también de calidad interna.
La soldadura del cuerpo del horno incluye principalmente la soldadura de ensamblaje de tuberías de humo en la cámara de combustión, tirantes rectos y placas de tubos, tirantes diagonales y placas de tubos, asientos de tuberías y carcasas de ollas, cuerpos y bases de hornos, etc., y puede tener presión hidráulica. Condiciónes de la prueba. Los métodos de soldadura involucrados incluyen la soldadura por arco con electrodos y la soldadura mixta con protección de gas.
La calidad de la soldadura de prueba afectará directamente la seguridad del funcionamiento de la caldera. Por esta razón, nuestra empresa ha implementado pruebas no destructivas ultrasónicas, de rayos de soldadura y de partículas magnéticas. El equipo tiene alta confiabilidad y seguridad y garantiza la exactitud de las pruebas y evaluaciones de calidad de la soldadura.
La prueba hidrostática es un paso clave para probar la resistencia y estanqueidad de los componentes de presión y la seguridad del funcionamiento de la caldera. Este proceso debe aceptar la inspección del punto de parada del instituto de inspección de ollas de la Oficina de Calidad y Supervisión Técnica.
La caldera de vacío adopta un detector de fugas mediante espectrómetro de masas de helio para la detección de fugas. Un detector de fugas mediante espectrómetro de masas de helio es un instrumento de detección de estanqueidad fabricado con helio como gas de exploración según el principio de la espectrometría de masas. Este instrumento tiene el rango más amplio, el mayor rendimiento y la mayor sensibilidad en vacío y otras técnicas de detección de fugas de la industria.
Este proceso incluye la fabricación e instalación de cajas de humos antes y después de la caldera. La instalación consiste principalmente en ensamblar y soldar las partes de la caja de humos y las partes de la carrocería producidas en la etapa anterior y colocar y mantener la capa de aislamiento térmico en las partes de conexión. Una vez finalizado, se debe realizar una prueba de estanqueidad al aire.
Este proceso incluye la fabricación e instalación de escalera mecánica con plataforma de caldera. La instalación consiste principalmente en ensamblar y soldar la plataforma y las partes de la carrocería prefabricadas, y luego ensamblar las partes de la escalera mecánica con la plataforma y las partes de la carrocería, incluida la preinstalación de barandillas. asamblea.
Este proceso adopta un nuevo material de aislamiento térmico, que tiene un buen rendimiento de conservación del calor, es liviano y tiene menos pérdida de calor.
Nuestra empresa tomó la iniciativa en combinar el controlador programable y la pantalla táctil en el control eléctrico y lo aplicó al control de funcionamiento de la caldera, que puede implementar control automático de la caldera, control de grupo de red, control de grupo de computadora, control remoto, etc. Una función de control moderna. Un hardware de primera clase y una tecnología de software práctica y segura garantizan un funcionamiento totalmente automático y de alta calidad del producto.
Este proceso incluye la instalación de diversas válvulas de tubería, puesta en servicio y funcionamiento del quemador según las condiciones de trabajo, medición y análisis de datos, cálculo de datos de funcionamiento, etc.